在焦化甘其毛都公司监管区，全国劳模、党员王飞带领的党员示范岗，是一片流动的“红色安全堡垒”。他们扎根3公里皮带廊、60万吨级煤棚、自动化装车现场，以“时时放心不下”的责任感，将“劳模创新工作室”打造成安全成果孵化平台，从设备隐患预警到粉尘治理升级，从操作规范优化到应急能力提升，用“创新+实干”破解蒙煤监管安全难题，让“零事故、零隐患、零污染”的安全承诺，在每一粒煤的运输流转中落地生根。

皮带廊上的“安全密码”，从“被动维修”到“主动预警”

皮带跑偏5厘米，运行1小时就可撕裂皮带；托辊卡滞不转，1至2小时就能引发高温自燃——皮带廊的安全，藏在每一个毫米级细节里。每天清晨，王飞都会带着他的“三件套”走进皮带廊：一本记满参数的巡检日志、一个能测温度振动的便携仪、一套自制的“托辊异响识别工具”。作为煤炭运输的“生命线”，5条皮带日均输送煤炭超万吨，任何微小故障都可能导致全线停车，甚至引发火灾事故。

图为党员查看皮带系统运行情况

过去，皮带廊安全管理多依赖“人工巡检+故障后维修”，不仅效率低，还存在隐患漏判风险。2024年，党员示范岗“劳模创新工作室”成立，第一个攻坚课题就是“皮带廊安全预警系统研发”。王飞带领工作室成员，连续一个月蹲守皮带廊，记录每条皮带的运行速度、滚筒温度、托辊转速等12项核心数据，绘制出皮带运行安全参数图谱；又联合技术部门，在2086组托辊、29处滚筒上加装微型传感器，将数据实时传输至监控平台，一旦出现参数异常，系统会自动报警并定位故障点。

2024年冬季，监控平台突然发出3号皮带机尾滚筒的高温预警，滚筒表面温度已达85℃，远超安全阈值。再晚20分钟，滚筒轴承就会卡死，高温可能引燃皮带周边的煤尘！他们立即停机拆解，发现是轴承润滑脂因低温凝固导致卡顿。凭借工作室提前制定的“低温环境轴承维护方案”，仅用1小时就完成润滑脂更换与设备调试，避免了一次潜在事故。

在“劳模创新工作室”的推动下，皮带廊安全管理实现“三大升级”：巡检方式从“人工徒步”升级为“智能监测+重点巡查”，隐患处置从“故障维修”升级为“预警预判”，维护标准从“经验判断”升级为“数据说话”。截至2025年9月，党员示范岗负责的5条皮带已连续32个月实现“零停机、零安全事故”。

煤棚里的“无尘革命”，从“末端治理”到“源头防控”

“以前进煤棚，走一圈满身煤尘，呼吸都带着煤味；现在哪怕站在转载点旁，白手套擦一下也不见黑——这是亿万28 用200多次试验换来的安全优质环境。”王飞指着煤棚里的“雾化炮”一体化装置，眼里满是自豪。蒙煤监管区煤棚存储量达数万吨，皮带转载、煤炭堆存过程中产生的粉尘，不仅危害员工健康，还存在粉尘爆炸风险，粉尘治理一直是安全管理的“硬骨头”。

图为“雾化炮”一体化装置降尘效果

最初，煤棚采用传统的“喷淋降尘”方法，但水多了会导致煤炭结块，水少了降尘效果差，粉尘浓度始终徘徊在国家标准临界值。2025年2月，将“煤棚粉尘源头防控”列为党支部攻坚重点课题，团队开启“啃硬骨头”模式：他们在煤棚、皮带廊的不同区域布设16个粉尘监测点，记录不同风速、湿度下的粉尘扩散规律；尝试过“高压雾炮+密闭围挡”“负压吸尘+布袋过滤”等8种方案，最终创新出“转载点雾化抑尘+顶部负压吸尘+地面雾森降尘”的三级治理体系。

这套体系的核心，是工作室自主设计的“可调式雾化喷头”——通过改变喷头孔径和水压，让水雾颗粒直径与煤尘颗粒直径精准匹配，既能牢牢吸附粉尘，又不会淋湿煤炭；同时，在皮带转载点上方加装“弧形负压吸尘罩”，将扬起的粉尘直接吸入收集罐，经布袋过滤后达标排放。为了验证效果，王飞带着团队连续一周守在煤棚，每小时记录一次粉尘浓度，反复调整喷头角度和吸尘功率，最终将煤棚粉尘浓度稳定控制在4mg/m³以下，远低于国家标准的10mg/m³。

不仅如此，工作室还针对煤棚现场管理制定《粉尘浓度动态管控规程》，要求党员示范岗成员每2小时巡检一次治理设备，每天校准一次监测数据，每月开展一次粉尘治理应急演练。在2025年7月，煤棚不仅实现“无尘化”管理，还衍生出“粉尘浓度超标自动启停治理设备”的智能功能，成为公司“绿色安全示范区域”。员工们说：“现在进煤棚干活，不用再戴厚厚的防尘口罩，呼吸都顺畅了，安全感满满！”

装车现场的“零差错防线”，从“人工校验”到“标准固化”

“装车偏差不能超50公斤，这不仅是对客户负责，更是对运输安全负责——每一个数据都要经得起‘放大镜’检验。”在装车现场，王飞正带着党员示范岗成员校准称重传感器，他手里的“装车安全校验手册”，密密麻麻记满了43条操作规范。蒙煤装车环节每节装载量都需精准控制，上下不可超过500公斤，一旦超载或偏载，运输途中易引发车辆侧翻事故，是监管安全的最后一道关口。

图为岗位人员设置装载量数据

过去，装车校准依赖人工反复调试，不仅效率低，还存在人为误差风险。“劳模创新工作室”发起“装车安全标准化”攻坚，带领团队从“人、机、料、法、环”五个维度梳理风险点：针对操作人员技能差异，编制《装车设备操作安全手册》，拍摄3分钟短视频教程；针对设备老化导致的称重偏差，研发“装车称重校准装置”，将校准时间从2小时缩短至20分钟；针对不同车型的装载需求，建立“车型-装载参数”匹配数据库，实现装车参数一键调取。

2024年3月，一辆运输车辆在装车时，称重系统突然显示“偏差120公斤”。党员示范岗成员小甄立即启动工作室制定的“偏差处置流程”，先通过自动校准装置校验传感器，发现是液压系统压力不稳导致偏差。按照手册指引，他仅用15分钟就完成液压油补充与压力调整，确保装车重量精准达标。“以前遇到这种情况，我得慌慌张张地找师傅，现在有了工作室的‘安全工具包’，自己就能解决问题。”小甄说。

在“劳模创新工作室”的孵化下，装车现场形成“三大安全机制”：设备“周维护、月校准”的预防机制，操作“一步一确认、一步一记录”的规范机制，偏差“5分钟响应、30分钟处置”的应急机制。党员示范岗负责的装车环节已连续28个月实现零超载、零偏载、零设备故障。

从皮带廊的“智能预警”到煤棚的“无尘防控”，从装车现场的“标准固化”到“劳模创新工作室”的成果辐射，党员示范岗把安全创新的种子播撒在监管区的每一个角落。在甘其毛都公司，这抹“党建红”与“安全绿”交相辉映，不仅守护着蒙煤运输的高效与安全，更让“党员带头、劳模领航、创新赋能”的安全理念，成为推动公司高质量发展的强劲动力。