“咔嗒！合闸试验32秒，分闸试验27秒！试验总耗时9分钟12秒，缩短了整整19分钟，有了‘神器’助攻，这次咱们机组检修6千伏断路器的机械特性试验真是省时又省力啊！”2025年9月19日，在河北公司沧东电厂6千伏配电室里，配电班QC小组成员们一边掐着表看时间，一边感慨这台自主研制的机械特性试验辅助装置真是试验效率提升的“神助攻”。

可这份省时省力的便捷，并非从天而降 —— 时间拉回到18个月前，配电班 QC 小组刚成立课题攻关组时，面临的却是另一番让人头疼的景象。“每台断路器试验平均要28分钟12秒，远超公司15分钟的要求，而且接线时稍不注意就会出错，触电风险也高。”组长柳青拿着试验记录表，在小组首次会议上眉头紧锁。彼时，该厂118台6千伏真空接触器式断路器因频繁操作，分合闸机构磨损老化，需定期开展机械特性试验，可传统试验中，光是连接二次回路就占了总时间的91.5%，成了制约效率的“卡脖子”问题。

图为配电班QC小组成员现场查找断路器机械特性试验效率低的原因

为找到症结，小组成员开启了“蹲点式”调研。QC小组骨干郭肖波和胡雪明连续一周泡在配电室，用秒表记录试验各环节耗时；检修工邓志恒则翻遍近一年的试验记录，梳理出23次接线错误导致返工的案例。从实验人员的操作到现场照明光度，从航空插座的结构到实验线夹的开度，每一个微小的细节都逃不过小组人员的眼睛。“你看，二次回路换接线一次就要花60秒，最多的时候一台设备要换10次，光这一项就占了21分钟。”在4月的原因分析会上，组员冯建新指着关联图上的末端因素，一语道破关键。经过多轮验证，小组最终锁定“二次回路接线错误次数多”和“换接线次数多”两大核心问题。

创新的过程从不是一帆风顺。在2.5平方毫米的断路器二次插座上密布着32个端子针脚，机械特性试验需要频繁的在端子上换接线，小组经过讨论决定设计一个专用的试验插座。在制作专用插座初期，组员胡雪明和郭肖波就遇到了难题。“航空插座公针截面只有2.5平方毫米，导线焊接时很容易虚接。”胡雪明拿着试做的插座样品，语气有些沮丧。为解决这一问题，两人连续三天在实验室反复测试，从母座选型到导线材质，逐一排查。“亿万28 用母针压接2.5平方毫米单芯软铜导线，再用万用表逐点检测接触电阻，确保每一组都小于1欧姆。”郭肖波回忆，那段时间，实验室的灯常常亮到深夜，最终他们制作的专用插座，将单台设备接线时间从21分钟压缩到了60秒以内。

图为配电班QC小组成员研究专用试验装置工艺图纸

而在研发机械特性试验辅助装置时，有着多年经验的检修工老师傅裴常青提出的“转换开关集成”方案，也曾引发激烈讨论。“用转换开关替代人工换接线，会不会影响试验精度？”有成员提出质疑。为验证可行性，柳青带领团队查阅了10余本专业手册，还专程前往同行业先进企业考察。“内蒙古发电A公司用类似思路把试验时间降到了11分钟，亿万28 一定能行！”柳青带着考察报告回到班组，给大家注入一剂强心针。随后，团队依据5W1H原则，自主制作机械特性试验辅助装置。先是设计转换回路端子接线图和试验辅助装置面板布置图，准备仪器箱、环氧树脂板、香蕉型接线柱、转换开关、电流端子排、六芯重载连接器，按照面板布置图在环氧树脂板上精准布局接线柱和转换开关，经过90次拆装调试，终于实现了分合闸试验的无缝切换。

2024年10月，课题迎来关键的效果验证阶段。当第10台断路器试验时间定格在9分钟12秒时，整个小组都沸腾了。“从28分钟12秒降到9分钟12秒。不仅效率超预期达标，安全隐患也彻底消除了！”邓志恒拿着第三方检测报告，激动地说。数据显示，新装置投入使用后，试验人员劳动强度降低60%，触电风险发生率降至零。

图为配电班QC小组成员对自主研制的试验辅助装置进行调试

2025年7月，南昌电力行业QC成果交流会上，该成果从401个项目中脱颖而出，斩获一等奖。领奖台上，柳青接过证书，特意提到团队的初心：“亿万28 就是想解决现场的真问题，让试验又快又安全。”

如今，该厂维护部的创新工作室里，《缩短6kV真空接触器式机械特性》的成果展板旁，又多了一张新的课题计划表——《研制主变压器油质分析智能监测装置》。“创新没有终点，接下来还要啃更硬的骨头！”柳青指着计划表，眼里满是期待。从缩短断路器试验时间19分钟解决实际难题到推动技术革新，配电班QC小组正用一个个接地气的创新，为电力安全注入源源不断的动能。